Industrie 4.0 beginnt nicht mit Sensoren. Sondern mit der Frage, was in der eigenen Produktion wirklich sinnvoll ist.
Die Schweizer Maschinen-, Elektro- und Metallindustrie (MEM) beschäftigt rund 320'000 Personen und ist eine tragende Säule der Exportwirtschaft. Der Standort Schweiz steht für höchste Qualität, aber auch für hohe Lohnkosten — was den Druck zur Effizienzsteigerung durch Digitalisierung verstärkt. Gerade KMU in der Zulieferindustrie müssen sich zunehmend digital mit Grosskunden und Lieferketten vernetzen.
Aufträge werden im ERP erfasst, aber auf dem Shopfloor mit ausgedruckten Laufzetteln abgearbeitet. Statusänderungen fliessen erst mit Verzögerung zurück ins System.
Qualitätsprüfungen werden auf Papierformularen dokumentiert. Die Rückverfolgbarkeit bei Reklamationen ist aufwändig und fehleranfällig.
Ältere Maschinen liefern kaum Daten über Auslastung, Stillstände oder Energieverbrauch. Entscheidungen werden auf Basis von Schätzungen statt Echtzeitdaten getroffen.
Individuelle Kundenanforderungen, Varianten und Kleinserien machen die Produktionsplanung komplex. Ohne digitale Unterstützung entstehen Engpässe und Lieferverzögerungen.
Die Maschinen arbeiten isoliert voneinander, Produktionsdaten liegen blind in Steuerungen begraben und die Digitalisierung wird improvisiert angegangen. ERP weiss nicht, was die Maschine tut; die Maschine weiss nicht, was das ERP plant — und die Schichtplanung hängt am Whiteboard in der Werkshalle.
Schweizer Produktionsbetriebe konkurrieren über Präzision und Qualität. Ohne digitale Transparenz geht dieser Vorsprung verloren.
Die Beratung übersetzt Industrie-4.0-Konzepte in pragmatische Schritte für den Schweizer Produktionsalltag: Welche Daten lohnt es sich zu erfassen? Braucht der Betrieb ein MES oder reicht ein optimiertes ERP? Und wie sieht eine IoT-Strategie aus, die nicht am Pilotprojekt endet?
Strukturierte Bewertung der digitalen Reife über alle relevanten Dimensionen: Maschinenvernetzung, Datenerfassung, Prozessintegration, Mitarbeiterkompetenz und Organisationsbereitschaft. Das Ergebnis ist keine Schulnote, sondern eine Karte der konkreten Handlungsfelder.
Abacus, SAP Business One, ProAlpha, COSCOM und branchenspezifische MES-Lösungen werden anhand der Produktionsrealität verglichen: Stückzahlen, Fertigungstiefe, Variantenvielfalt, Rückverfolgbarkeit und Schnittstellen zu Maschinen und Qualitätssicherung. Die zentrale Frage: Braucht es ein separates MES oder reicht ein ERP mit Fertigungsmodul?
Konzept für die sinnvolle Vernetzung von Maschinen und Anlagen: Welche Daten werden erfasst (OEE, Energieverbrauch, Werkzeugverschleiss)? Über welche Protokolle (OPC UA, MQTT)? Und wie werden die Daten aufbereitet, damit sie Entscheidungen verbessern — nicht nur Dashboards füllen?
Nüchterne Bewertung, ob ein digitaler Zwilling für den konkreten Betrieb sinnvoll und wirtschaftlich ist. Analyse der Voraussetzungen (Datenverfügbarkeit, CAD-Modelle, Simulationsbedarf) und Definition eines realistischen Einstiegspunkts — statt eines Millionenprojekts.
Die Beratung spricht die Sprache der Produktion, nicht der Messen. Jede Empfehlung wird daran gemessen, ob sie in der konkreten Werkshalle mit den konkreten Mitarbeitenden funktioniert — nicht ob sie in einer Hochglanzbroschüre gut aussieht.
Ein MES- oder ERP-Wechsel kostet ein Produktions-KMU schnell sechsstellig. Die Beratung stellt sicher, dass die Investition zur Fertigungsstruktur passt und nicht an der Realität scheitert. Ein dokumentierter Entscheid schützt auch gegenüber der Geschäftsleitung und dem Verwaltungsrat.
Neue CNC-Maschinen sprechen OPC UA, ältere Anlagen nur Modbus oder gar nichts. Die Beratung kennt den typischen Maschinenpark von Schweizer KMU-Fertigern und plant Vernetzung realistisch — inklusive Retrofit-Optionen für Altanlagen.
Keine Partnerschaften mit ERP-Anbietern, MES-Herstellern oder IoT-Plattformen. Die Empfehlung orientiert sich an den Anforderungen des Betriebs, nicht an Provisionsmodellen. Auch Schweizer Nischenlösungen werden berücksichtigt.
Produzierende Betriebe können nicht einfach mal zwei Wochen die Fertigung stoppen. Der Stufenplan berücksichtigt Schichtbetrieb, Wartungsfenster und saisonale Auslastung — und definiert Massnahmen, die ohne Produktionsunterbruch eingeführt werden können.
Begehung der Fertigung, Bestandsaufnahme des Maschinenparks und der IT-Landschaft. Interviews mit Produktionsleitung, Instandhaltung, Qualitätssicherung und IT. Erfassung der aktuellen Datenflüsse und Medienbrüche.
Strukturierte Bewertung der Industrie-4.0-Reife. Parallele Evaluation passender MES/ERP/IoT-Lösungen anhand gewichteter Kriterien und Referenzbesuche bei vergleichbaren Betrieben.
Priorisierter Stufenplan mit konkreten Massnahmen, Investitionsschätzungen und ROI-Prognosen. Quick Wins werden klar von Langfristprojekten getrennt. Empfehlung für den optimalen Einstiegspunkt.
Optionale Begleitung des ersten Umsetzungsschritts: z.B. Anbindung einer Pilotmaschine, Einführung eines MES-Moduls oder Test eines IoT-Sensors. Erfolgsmessung und Entscheidungsgrundlage für den Rollout.
Ein Präzisionsfertiger mit 65 Mitarbeitenden und einem gemischten Maschinenpark (CNC, Dreh, Fräs) wollte die OEE systematisch erfassen. Drei IoT-Anbieter hatten bereits Offerten eingereicht — alle mit unterschiedlichen Ansätzen und Preismodellen.
Keine klare Anforderungsdefinition: Der Betrieb wusste, dass Maschinendaten nützlich wären, aber nicht, welche Daten welchen Entscheid verbessern. Gleichzeitig war unklar, ob die Altmaschinen überhaupt vernetzbar sind.
Das Readiness-Assessment zeigte, dass die Priorität nicht bei IoT lag, sondern bei der Integration von ERP und Fertigungsplanung. Die OEE-Erfassung wurde als zweiter Schritt geplant — mit realistischer Retrofit-Lösung für die Altmaschinen. Die ERP-Optimierung allein reduzierte die Durchlaufzeiten um 18%.
Lassen Sie die digitale Reife Ihres Produktionsbetriebs unabhängig bewerten — für eine Strategie, die in der Werkshalle funktioniert, nicht nur auf dem Papier.
Ja, aber nicht als Gesamtpaket. Für kleinere Betriebe sind einzelne Bausteine sinnvoll: OEE-Erfassung an Schlüsselmaschinen, ERP-Integration der Fertigungsplanung oder automatisierte Qualitätsprotokolle. Die Beratung identifiziert, welche Bausteine den grössten Hebel haben.
Nein. Ein separates MES lohnt sich typischerweise ab etwa 50 Mitarbeitenden in der Fertigung oder bei hoher Variantenvielfalt und komplexer Reihenfolgeplanung. Für kleinere Betriebe reicht oft ein ERP mit integriertem Fertigungsmodul. Die Beratung prüft, was zur Betriebsgrösse passt.
In den meisten Fällen ja, über Retrofit-Lösungen: Nachgerüstete Sensoren (Strom, Vibration, Temperatur) oder SPS-Anbindung liefern die wichtigsten Betriebsdaten. Die Kosten liegen typischerweise bei 2'000 bis 8'000 Franken pro Maschine. Die Beratung bewertet, bei welchen Maschinen sich Retrofit lohnt.
Für ein KMU mit 30 bis 80 Mitarbeitenden typischerweise 80'000 bis 250'000 Franken — inklusive Lizenz, Anpassung, Migration, Schulung und Einführungsbegleitung. Die Spreizung ist gross, weil sie von Fertigungstiefe, Variantenvielfalt und Integrationsanforderungen abhängt. Die Beratung liefert eine realistische Schätzung.
Die Roadmap ist typischerweise auf zwei bis drei Jahre angelegt, mit ersten sichtbaren Ergebnissen nach drei bis sechs Monaten. Entscheidend ist die Priorisierung: Zuerst die Massnahmen mit dem besten Verhältnis von Wirkung zu Aufwand, dann schrittweise ausbauen.
Ein digitaler Zwilling ist ein virtuelles Abbild einer Maschine, Anlage oder des gesamten Produktionsprozesses, das mit Echtzeitdaten gespeist wird. Für die meisten KMU ist das noch Zukunftsmusik — aber einzelne Anwendungen (z.B. Simulation von Rüstzeitoptimierungen) können schon heute Sinn machen. Die Beratung prüft die Machbarkeit ehrlich.