Individuell entwickelte Systeme für Produktionslogik, die kein Standardprodukt abbildet.
Die Schweizer Maschinen-, Elektro- und Metallindustrie (MEM) beschäftigt rund 320'000 Personen und ist eine tragende Säule der Exportwirtschaft. Der Standort Schweiz steht für höchste Qualität, aber auch für hohe Lohnkosten — was den Druck zur Effizienzsteigerung durch Digitalisierung verstärkt. Gerade KMU in der Zulieferindustrie müssen sich zunehmend digital mit Grosskunden und Lieferketten vernetzen.
Aufträge werden im ERP erfasst, aber auf dem Shopfloor mit ausgedruckten Laufzetteln abgearbeitet. Statusänderungen fliessen erst mit Verzögerung zurück ins System.
Qualitätsprüfungen werden auf Papierformularen dokumentiert. Die Rückverfolgbarkeit bei Reklamationen ist aufwändig und fehleranfällig.
Ältere Maschinen liefern kaum Daten über Auslastung, Stillstände oder Energieverbrauch. Entscheidungen werden auf Basis von Schätzungen statt Echtzeitdaten getroffen.
Individuelle Kundenanforderungen, Varianten und Kleinserien machen die Produktionsplanung komplex. Ohne digitale Unterstützung entstehen Engpässe und Lieferverzögerungen.
Fertigungsbetriebe stossen mit Standard-ERP-Grenzen an die Wand, versinken in Insellösungen und verbinden Systeme mit Manuelle-Brücken aus Excel und Copy-Paste. Individuelle Prozesse brauchen individuelle Software.
67% der Schweizer Produktionsbetriebe nutzen mindestens 3 nicht verbundene Systeme parallel.
Massgeschneiderte Software schliesst die Lücken, die Standardprodukte offenlassen: von der ERP-Erweiterung über die IoT-Datenplattform bis zum vollständigen Manufacturing Execution System — exakt auf die eigenen Prozesse zugeschnitten.
Ein MES, das die tatsächlichen Fertigungsschritte abbildet — nicht die, die ein Standardprodukt vorsieht. Arbeitsanweisungen, Maschinenbelegung und Materialfluss in einem System.
Middleware, die Maschinendaten, Qualitätswerte und Lagerinformationen automatisch mit dem ERP synchronisiert — bidirektional und in Echtzeit.
Sensordaten aller Maschinen fliessen in eine zentrale Plattform. Vibration, Temperatur, Energieverbrauch — auswertbar über Zeiträume, vergleichbar zwischen Maschinen.
Algorithmus-gestützte Reihenfolgeplanung, die Rüstzeiten minimiert und Liefertermine berücksichtigt. Visuelle Plantafel statt unübersichtlicher Tabellen.
Kein Verbiegen der Arbeitsabläufe, um in ein Standardprodukt zu passen. Die Software folgt dem Prozess — der Prozess bleibt effizient.
ERP, Maschinen, Qualitätssicherung und Lagerverwaltung kommunizieren über eine Plattform. Doppelerfassungen und Medienbrüche gehören der Vergangenheit an.
Die entwickelte Software gehört dem Unternehmen. Keine Lizenzgebühren pro Arbeitsplatz, keine Abhängigkeit von einem Anbieter, volle Kontrolle.
Nicht alles auf einmal: Ein Modul nach dem anderen wird entwickelt und integriert. Bestehende Systeme bleiben solange in Betrieb, wie sie nützlich sind.
Individuelle Software bildet Prozesswissen digital ab. Dieses Wissen bleibt im Unternehmen — auch wenn Schlüsselpersonen wechseln.
Detaillierte Aufnahme der Fertigungsprozesse, bestehenden Systeme und Schnittstellen. Wo sind die grössten Reibungsverluste? Welche Daten fehlen?
Technische Architektur, die Skalierbarkeit und Wartbarkeit sicherstellt. Der Phasenplan definiert, welches Modul zuerst den grössten Nutzen bringt.
Entwicklung in 2-Wochen-Sprints. Nach jedem Sprint wird mit Produktionsmitarbeitenden getestet — deren Alltag bestimmt, ob die Software funktioniert.
Schrittweise Ablösung der Altsysteme. Schulung der Key-User, Dokumentation der Schnittstellen, Übergabe an die interne IT oder laufende Betreuung.
Ein Spritzgussbetrieb mit 12 Maschinen und 60 Mitarbeitenden steuerte die Fertigung über verschachtelte Excel-Tabellen und mündliche Absprachen.
Rüstzeiten waren nicht optimiert, Materialverbräuche wichen systematisch von der Kalkulation ab, und ERP-Buchungen erfolgten erst am Tagesende — zu spät für Korrekturen.
Ein massgeschneidertes MES mit Echtzeit-Maschinendaten, automatischer ERP-Synchronisation und rüstzeitoptimierter Fertigungsplanung — produktiv nach 16 Wochen.
Im Erstgespräch wird gemeinsam identifiziert, wo individuelle Software den grössten Hebel hat.
Die Initialkosten sind höher, aber es fallen keine laufenden Lizenzgebühren pro Arbeitsplatz an. Bei Betrieben mit speziellen Prozessen amortisiert sich die Investition oft innerhalb von 18–24 Monaten durch Effizienzgewinne.
Genau dafür ist individuelle Software stark: Anpassungen erfolgen gezielt, ohne auf den nächsten Release eines Herstellers warten zu müssen. Die Architektur wird von Anfang an auf Erweiterbarkeit ausgelegt.
Über OPC UA, MQTT, Modbus oder proprietäre Schnittstellen. Für ältere Maschinen ohne Netzwerkanbindung werden IoT-Gateways eingesetzt, die analoge Signale digitalisieren.
Ja. Stammdaten, Stücklisten und historische Auftragsdaten werden im Rahmen der Einführung migriert. Die Migration wird vorab an einer Testumgebung validiert.
Hedinger-Digital bietet laufende Wartung und Weiterentwicklung an. Alternativ wird die interne IT befähigt: Dokumentation, Schulung und Zugang zum Quellcode ermöglichen Eigenständigkeit.
Ein erstes produktives Modul steht in der Regel nach 3–4 Monaten. Komplexe Gesamtsysteme mit mehreren Modulen benötigen 6–9 Monate. Der Phasenplan stellt sicher, dass früh Nutzen entsteht.